TEORI KONSTRAIN DALAM MANUFAKTUR (TOC)

Sejarah Teori Konstrain
Akhir tahun 1970an, Eliyahu Goldratt, seorang ahli ilmu fisika dari Israel, mulai memperkenalkan gagasannya pada penjadwalan produksi. Dia mengembangkan program software komputer black box sebagai Optimized Production Technique (OPT). Software ini dijual ke perusahaan-perusahaan yang tidak mempunyai pengetahuan tentang teori atau metodologi OPT. Harapannya adalah bahwa hasil penjadwalan akan mengubah kapasitas ke dalam nilai uang (harga) dan akan membuat penggunaan capacity-constrained resources lebih efisien untuk memaksimasi throughput. Pembeli software OPT melaporkan beberapa kesuksesan dan kegagalan, tetapi secara keseluruhan OPT telah mendapat dukungan dan sambutan yang baik.
Pada tahun 1984, Goldratt and Cox menerbitkan sebuah novel, The Goal, yang memberikan beberapa konsep dasar OPT. Kemudian diikuti pada tahun 1986 oleh The Race, yang menjelaskan lebih lanjut mengenai konsep OPT.
Akhir tahun 1980an, Goldratt menyaring idenya dan dikenal sebagai theory of constraint, sebuah perluasan dari konsep OPT. Dia kemudian membuat konsep untuk lebih dikenal melalui seminar dan publikasi atas What is This Thing Called Theory of Constraints, yang memasukkan manajemen filosofi pada perbaikan dalam mengidentifikasi konstrain untuk meningkatkan keuntungan.
1990, Umble dan Srikanth memberikan konsep yang lebih detail, yang kemudian dikenal sebagai synchronous manufacturing dan menegaskan bahwa istilah itu telah diterapkan pada tahun 1984 oleh General Motors.

Konsep Dasar
• Synchronous manufacturing

Synchronous manufacturing adalah aliran material di dalam sistem, bukan kapasitas, yang harus seimbang. Hasil ini pada perpindahan material yang lancar dan terus menerus dari satu operasi ke operasi selanjutnya, dan kemudian lead time dan inventory yang menunggu dalam antrian harus dikurangi. Perbaikannya adalah pada pengurangan inventory yang dapat mengurangi biaya total dan dapat mempercepat pengiriman kepada konsumen, dan juga menjadikan perusahaan untuk dapat bersaing lebih efektif. Lead time yang singkat dapat memperbaiki pelayanan kepada konsumen dan membuat perusahaan lebih kompetitif.
Pada synchronous manufacturing, bottleneck diidentifikasikan dan digunakan untuk menentukan tingkat aliran. Untuk memaksimasi aliran sistem, bottleneck harus diatur seefektif mungkin. Dikatakan sebagai capacity constrain resources, bottleneck ini memastikan Goldratt untuk mengembangkan gagasan dalam mengatur konstrain. Theory of constraint memperluas konsepnya yang meliputi pasar, material, kapasitas, logistik, manajerial, dan perilaku konstrain.

• Theory of Constrain

Theory of constrain adalah setiap organisasi mempunyai konstrain yang menjaga dari pencapaian tingkat performansi yang tinggi. Konstrain tersebut harus teridentifikasi dan diatur untuk meningkatkan performansi.
Lima Tahap dalam TOC
Ada lima tahap proses dalam TOC:

• Identifikasi constraint dalam system dan utamakan tujuan
• Tentukan bagaimana cara untuk melakukan eksploitasi constraint sistem
• Subordinasi segala hal untuk mendukung keputusan
• Jalankan tindakan untuk memperbaiki performansi sistem
• Jika pada langkah sebelumnya, constraint telah diatasi atau constraint baru muncul, kembali ke langkah1

Selanjutnya silahkan download Materi TEORI KONSTRAIN DALAM MANUFAKTUR (TOC)

Read More

PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL (MRP)

Teknik Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning, MRP) digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item dependent. Jumlah item yang hendak diproduksi pada tingkat yang lebih tinggi menentukan jumlah item yang akan dibuat atau diperlukan pada tingkat dibawahnya. Sebagai contoh apabila kita hendak merencanakan produksi dan kebutuhan material untuk perakitan becak, ada hubungan antara tiga unit roda untuk menghasilkan satu unit becak yang diproduksi. Jadi, permintaan untuk produk akhir (becak) mungkin bersifat kontinyu dan tidak tergantung (independent), tetapi permintaan untuk item yang lebih rendah, yaitu roda becak adalah bersifat dependent pada kondisi berapa jumlah becak yang akan diproduksi.

MRP lebih dari sekedar metode proyeksi kebutuhan-kebutuhan akan komponen individual dari suatu produk. Sistem MRP mempunyai tiga fungsi utama : kontrol persediaan, pemesanan komponen berdasarkan urutan prioritas, dan penentuan kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih detail daripada proses perencanaan pada rough cut capacity planning (RCCP)

Jadwal Induk Produksi (JIP) memberikan informasi tentang jadwal dari produk-produk jadi yang harus diproduksi untuk memenuhi permintaan yang telah diramalkan. Dalam praktek nyata, banyak produk-produk yang terdiri dari komponen-komponen individual yang harus dibuat sendiri atau dibeli seperti komponen-komponen subasembling yang membentuk produk jadi. Data tentang struktur produk yang berisi tentang detail komponen-komponen subasembling (jenis, jumlah, dan spesifikasinya) disediakan pada Bill of Materials (BOM).

Tujuan MRP adalah menentukan kebutuhan-kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan komponen-komponen dan subasembling-subasembling atau pembelian material untuk memenuhi kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya oleh Master Production Schedule (MPS). Jadi, MRP menggunakan MPS untuk memproyeksikankebutuhan akan jenis-jenis komponen (component parts), kebutuhan ini akan dipengaruhi oleh tingkat persediaan di tangan (On Hand Inventory, OH) dan jadwal penerimaan (Schedule Receipt, SR) berdasarkan tahap waktu (time phased) sehingga lot-lot produksi dapat dijadwalkan untuk diproduksi atau diterima pada saat dibutuhkan.

Ada empat (4) kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP :

1.Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat
2.Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item
3.Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
4.Menentukan penjadwalan ulang

Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang diinginkan, maka MRP dapat melakukan rencana penjadwalan ulang dengan menentukan prioritas pesanan yang realistis. Jika tidak memungkinkan memenuhi pesanan, berarti perusahaan tidak mampu memenuhi permintaan konsumen, sehingga perlu dilakukan pembatalan atas pesanan konsumen tersebut.

Selanjutnya silahkan download materi PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL (MRP)

Read More

MATERI PERENCANAAN PRODUKSI AGREGAT / AGREGAT PLANNING

Perencanaan agregat menyangkut penentuan jumlah dan kapan produksi akan dilangsungkan dalam waktu dekat, sering kali 3 sampai 18 bulan ke depan. Tingkat permintaan yang telah diramalkan dipenuhi dengan menyesuaikan tingkat produksi, tingkat kebutuhan tenaga kerja, tingkat persediaan, waktu lembur, tingkat nilai subkontrak dan semua variabel lain yang dapat dikendalikan. Rencana agregat juga dikaitkan dengan sasaran-sasaran strategis bisnis dari perusahaan.
Konsep dari perencanaan agregrat adalah untuk menghitung jumlah produk yang harus diproduksi dengan mengelompokkan produk-produk ke dalam famili dan menemukan produk pengganti yang representatif untuk kesemua produk dalam famili. Untuk produsen mobil, output memberikan informasi mengenai berapa mobil yang harus diproduksi (famili), tetapi bukan berapa mobil yang berpintu dua, dan berapa yang berpintu empat atau warna merah atau hijaukah yang akan diproduksi (item). Satuan mobil didasarkan pada satu jenis mobil, misalnya mobil berpintu dua, yang dinamakan satuan agregat. Jenis mobil lain dikonversikan ke satuan agregat ini dengan menggunakan faktor konversi yang dapat berupa waktu baku pengerjaan, bahan baku yang digunakan dan lain sebagainya. Proses pemisahan rencana agregat menjadi rencana yang lebih rinci disebut disagregasi; dimana hasilnya adalah Jadwal Induk Produksi (JIP) atau Master Production Schedule (MPS). Perencanaan agregat berfungsi untuk menetapkan kerangka kerja untuk penjadwalan induk produksi dan pelaksanaan manufaktur.
Material Requirements Planning ( MRP) menggunakan suatu Master Production Schedule ( MPS) dari item akhir untuk menentukan jumlah dan waktu produksi dari part komponen. MRP adalah insentive kapasitas, yang secara implisit berasumsi bahwa kapasitas yang tersedia cukup untuk memproduksi komponen pada waktu komponen tersebut diperlukan.
Suatu masalah yang biasanya ditemui waktu mengoperasikan sistem MRP adalah keberadaan dari overstated MPS. Suatu overstated MPS adalah suatu kondisi dimana lebih banyak produksi yang dilepaskan daripada yang dapat dipenuhi perusahaan. Pengakuratan MPS yang berkenaan dengan kapasitas adalah suatu langkah yang sangat penting di dalam MRP. Langkah validasi ini disebut RCCP. Lebih jelasnya RCCP digunakan untuk menguji kelayakan kapasitas dari suatu rencana jadwal induk produksi, sebelum MPS tersebut ditetapkan.

Selanjutnya silahkan download materi PERENCANAAN PRODUKSI AGREGAT

Read More

MATERI PERAMALAN ( FORECASTING )

Aktivitas peramalan merupakan suatu fungsi bisnis yang berusaha memperkirakan penjualan dan penggunaan produk sehingga produk-produk itu dapat dibuat dalam kuantitas yang tepat. Dengan demikian peramalan merupakan suatu dugaan terhadap permintaan yang akan datang berdasarkan pada beberapa variabel peramal, misalnya berdasarkan data deret waktu historis. Peramalan dapat menggunakan teknik-teknik peramalan yang bersifat formal maupun informal. Aktivitas peramalan ini biasa dilakukan oleh Departemen Pemasaran dan hasil-hasil dari peramalan ini sering disebut sebagai ramalan penjualan (sales forecast).
Berdasarkan penjelasan di atas, kita dapat mengenal dua sumber utama yang berkaitan dengan informasi permintaan produk, yaitu:

(1) ramalan terhadap produk independent demand yang bersifat tidak pasti (uncertain), dan
(2) pesanan-pesanan (orders) yang bersifat pasti (certain). Pesanan-pesanan yang bersifat pasti ini antara lain: pesanan pelanggan (customer orders), alokasi tertentu untuk area geografis (geographic area allocations), service or spare parts and samples, distribution center demands (or branch warehouse demands), dan lain-lain.

Bagian penjualan biasanya melakukan perencanaan (sales planning) berdasarkan hasil-hasil ramalan penjualan (sales forecast), sehingga informasi peramalan bermanfaat bagi Production Planning and Inventory Control (PPIC).

Dalam industri manufaktur dikenal adanya dua jenis permintaan yang sering disebut sebagai independent demand dan dependent demand, yang merupakan salah satu konsep terpenting dalam master planning. Dependent demand didefinisikan terhadap material, parts, atau produk yang terkait langsung dengan atau diturunkan dari struktus bill of material untuk produk akhir atau untuk item tertentu. Permintaan dari bill of material harus dihitung dan tidak boleh diramalkan. Sebaliknya, independent demand didefinisikan sebagai permintaan terhadap material, parts, atau produk, yang bebas atau tidak terkait langsung dengan struktur bill of material untuk produk akhir atau item tertentu. Permintaan untuk produk akhir, parts atau produk yang digunakan untuk percobaan pengujian produk itu, dan suku cadang (spare parts) untuk pemeliharaan, digolongkan ke dalam independent demand. Produk yang tergolong independent demand merupakan obyek untuk peramalan.

Pada beberapa area berikut, peramalan memegang peranan penting, yaitu :

1.Penjadwalan sumber-sumber yang ada (Scheduling existing resources)
Penggunaan yang efisien dari sumber-sumber yang ada, membutuhkan jadwal produksi, transportasi, kas, personel, dan sebagainya. Peramalan pada tingkat permintaan untuk produk, material, tenaga kerja, finansial atau jasa adalah input yang penting untuk penjadwalan.
2.Mendapatkan sumber tambahan (Acquiring additional resources)
Lead time untuk mendapatkan sumber tambahan pada bahan baku, sewa karyawan baru, atau membeli peralatan dan mesin-mesin, dapat bervariasi dari hanya beberapa hari hingga beberapa tahun. Peramalan dibutuhkan untuk menentukan kebutuhan sumber-sumber di masa yang akan datang.
3.Menentukan sumber-sumber daya yang diinginkan (Determining what resources are desired)
Semua organisasi atau perusahaan harus menentukan sumber apa yang mereka ingin untuk dimiliki pada jangka panjang. Keputusan seperti ini bergantung pada pasar, faktor lingkungan dan pembangunan finansial internal, manusia, produk, dan sumber-sumber teknologi. Penentuan ini semua membutuhkan peramalan yang baik dan manajer yang dapat menginterpretasikan prediksi dan membuat keputusan yang tepat.

Perencanaan dan Pengendalian Produksi dapat diartikan sebagai proses untuk merencanakan dan mengendalikan aliran material yang masuk, mengalir dan keluar dari sistem produksi/operasi sehingga permintaan pasar dapat dipenuhi dengan jumlah yang tepat, waktu penyerahan yang tepat, dan biaya produksi yang minimum.

Selanjutnya silahkan didownload materi PERAMALAN ( FORECASTING )

Read More

KONSEP DASAR SISTEM PRODUKSI

Konsep Dasar Sistem Produksi
Untuk melaksanakan fungsi-fungsi produksi dengan baik, maka diperlukan rangkaian kegiatan yang akan membentuk suatu sistem produksi. Sistem Produksi merupakan kumpulan dari sub sistem-sub sistem yang saling berinteraksi dengan tujuan mentransformasi input menjadi output produksi. Input produksi ini dapat berupa bahan baku (material), mesin, tenaga kerja, modal, dan informasi, sedangkan output produksi berupa produk yang dihasilkan berikut hasil sampingannya seperti limbah, informasi dan sebagainya. Dengan kata lain Sistem produksi / Sistem manufaktur adalah proses transformasi dari material/bahan, pekerja dan input yang lain menjadi output yang berupa produk dan digerakkan oleh manajemen.

Strategi Respons terhadap Permintaan Konsumen
Strategi respons terhadap permintaan konsumen didefinisikan sebagai bagaimana cara suatu perusahaan industri manufaktur akan memberikan tanggapan atau respons terhadap permintaan konsumen. Pada dasarnya strategi respons terhadap permintaan konsumen dibagi dalam lima kategori yaitu :
1. Design-to-Order (Engineer-to-Order)
2. Make-to-Order
3. Assemble-to-Order
4. Make-to-Stock
5. Make-to-Demand

Selanjutnya silahkan download materi Konsep dasar Sistem Produksi

Read More