PRODUCTION ACTIVITY CONTROL( PAC)

Saat tiba waktunya rencana harus diputuskan, maka rencana kebutuhan material dan rencana kebutuhan kapasitas harus sudah diselesaikan dan detail pembelian dan jadwal produksi harus diputuskan dan dirilis untuk pengambilan keputusan. Fungsi Production Activity Control (PAC)-yang biasa juga disebut kontrol lantai produksi (SFC)- adalah membuat perencanaan aktivitas, untuk melaporkan hasil operasi, dan meninjau kembali rencana yang diperlukan untuk mencapai hasil yang diinginkan.

Ukuran Performansi
Kriteria untuk mengevaluasi sistem kontrol prioritas meliputi :

• Persentase pesanan pasti
• Untuk pelanggan
• Untuk lini assembly
• Rata-rata keterlambatan
• WIP
• Idle time
• Minimasi waktu setup
• Energi konservasi

Manajemen Panjang Antrian
Antrian berisi item-item yang menunggu untuk diproses di work center. Biasanya diukur dengan jam yang dibutuhkan work center, dalam hal ini, panjang atau ukuran antrian. Panjang antrian secara langsung mempengaruhi nilai inventory WIP dan lead time manufaktur. Situasi ideal jika tidak ada antrian dan juga tidak ada idle time : sebuah item sampai tepat waktu sesuai jadwal untuk diproses dan work center selalu siap sedia beroperasi. Akan tetapi, kondisi ideal jarang terjadi dalam job shop dan antrian direncanakan sebagai kompensasi ketidak seimbangan aliran dari pekerjaan yang datang dan variasi dalam waktu proses work center.
Tujuan dari manajemen panjang antrian adalah mengontrol lead time dan WIP dan mendapatkan utilisasi full dari bottleneck work center. Material antri hanya sejam pekerjaan dan mungkin direncanakan pada aliran proses lini untuk menghindari downtime. Dalam lingkungan job shop, menentukan sifat alami antrian yang kritis pada work center harus menjadi langkah pertama. Hal ini berarti tujuan panjang antrian tercapai. Pertama, kita akan memeriksa distribusi panjang antrian. Kemudian, kita akan menginvestigasi operasi overlapping dan operasi splitting, dua metode dalam mengatur antrian dan lead time.
Pengurangan panjang antrian merupakan pintu gerbang work center, dicapai melalui pengendalian input/output terpusat. Pemilihan pesanan yang tepat untuk pemrosesan awal pada work center akan mengakibatkan penyesuaian yang diinginkan pada hilir work center yang digunakan paling akhir dalam proses.

A.Operasi Overlapping (Transfer Batches)

Operasi overlapping secara skematis digambarkan pada gambar 7.2 (download file), adalah teknik yang digunakan untuk mengurangi total lead time dari produksi dengan membagi lot ke dalam dua atau lebih batch dan menghubungkan sedikitnya dua operasi berurutan secara langsung (satu dikerjakan segera setelah yang lain). Operasi overlapping adalah praktek umum dalam manufaktur ketika setup dibutuhkan.

B.Operasi Splitting

Operasi splitting, secara skematis digambarkan pada gambar 7.4 (download file), mengurangi total lead time dengan mengurangi waktu kerja komponen. Lot produksi dibagi menjadi dua atau lebih batch dan operasi yang sama yang ditunjukkan secara simultan pada masing-masing sublot. Operasi splitting mengurangi lead time manufaktur pemrosesan.
Lot juga bisa displit dengan cara ”perimbangan setup” seperti diilustrasikan pada gambar 7.4. Setelah mesin pertama set up dan proses, operator menset up mesin kedua. Untuk mencapai kemungkinan ini, waktu yang dibutuhkan untuk membongkar satu part dan mengisi part berikutnya harus lebih kecil dari waktu kerja per part. Baik overlapping dan splitting keduanya adalah prosedur normal dalam bagian manufaktur.

Selanjutnya silahkan download materi Production Activity Control (PAC)

Read More

PENJADWALAN MESIN UNTUK MANUFAKTUR (Schedulling)

Penjadwalan merupakan faktor yang sangat berpengaruh terhadap keberhasilan pelaksanaan produksi suatu perusahaan, karena Penjadwalan inilah yang digunakan dalam mengoptimalkan pemakaian sumber daya yang dimiliki oleh perusahaan tersebut. Penjadwalan itu sendiri harus dibedakan dari perencanaan agregat. Perencanaan agregat merupakan kegiatan penentuan sumber daya yang diperlukan oleh suatu perusahaan. Sedangkan Penjadwalan merupakan kegiatan pengalokasian sumber daya tersebut guna mencapai tujuan yang diinginkan.

Penjadwalan itu sendiri memiliki banyak definisi. Tipe ahli mengeluarkan definisi yang berbeda-beda. Di antara para ahli tersebut ada yang mendefinisikan Penjadwalan sebagai proses pemilihan, pengorganisasian, dan pemberian waktu dalam penggunaan sumber daya untuk melaksanakan aktivitas yang diperlukan agar menghasilkan output yang diinginkan dan memenuhi waktu serta kendala yang ada. Selain itu ada juga yang berpendapat bahwa Penjadwalan adalah suatu kegiatan yang berkaitan dengan proses pengurutan pengerjaan produk secara menyeluruh pada beberapa mesin.

Dari sekian banyak Penjadwalan yang telah ada pada saat ini, inti dari semua versi tersebut adalah :

• Penjadwalan berfungsi sebagai alat pengambilan keputusan
• Penjadulan merupakan teori yang berisi prinsip-prinsip dasar, model, teknik, dan kesimpulan logis dalam pengambilan keputusan.

Untuk menyelesaikan masalah penjadwalan yang dihadapi, dapat digunakan beberapa pendekatan. Pendekatan-pendekatan tersebut dikelompokkan menjadi dua, yaitu :

• Pendekatan tradisional, yang meliputi metode –metode penelitian operasional
• Pendekatan yang lebih modern, yang mencakup gabungan antara metode penelitian operasional, intelegensia tiruan, simulasi kejadian, dan ide-ide yang diambil dari teori kontrol (Baker, 1974).

Beberapa tujuan yang ingin dicapai dengan dilaksanakannya Penjadwalan produksi adalah :

• Meningkatkan utilitas sumber daya yang dimiliki
• Mengurangi makespan yang juga berarti menurunkan rata-rata flowtime dan rata-rata work in process
• Meminimasi biaya produksi
• Mengurangi persediaan barang setengah jadi dengan jalan mengurangi jumlah rata-rata pekerjaan yang menunggu antrian suatu mesin yang dalam keadaan sibuk
• Memenuhi keinginan konsumen, baik itu dalam hal kualitas produk yang dihasilkan maupun dalam hal ketepatan waktu.

Sasaran Penjadwalan, khususnya untuk flowshop adalah hanyalah minimasi waktu alir rata-rata dan minimasi kelambatan. Hal itu dilakukan dengan cara :

• Minimasi waktu alir rata-rata (mean flow time) yang dilakukan dengan menggunakan aturan Shortest Processing Time (SPT).
• Minimasi waktu alir rata-rata berbobot (weighted mean flow time), yang dilakukan dengan menggunakan aturan Weigted Shortest Processing Time (WSPT).
• Minimasi kelambatan rata-rata (Mean Lateness), yang dilakukan dengan menggunakan SPT.
• Minimasi keterlambatan maksimum (maximum tardiness), yang dilakukan dengan menggunakan aturan Earliness Due Date (EDD).
• Minimasi jumlah pekerjaan yang terlambat, yang dilakukan dengan menggunakan Algoritma Hodgson.
• Minimasi keterlambatan rata-rata (mean tardiness), yang dapat menggunakan aturan Slack ataupun Algoritma Wilkerson Irwin.

Adapun tipe-tipe keputusan yang akan diperoleh dari pelaksanaan Penjadwalan tersebut berupa :

• Pengurutan pekerjaan (sequencing)
• Penugasan (dispatching)
• Pengurutan operasi suatu job (routing)
• Penentuan waktu mulai dan selesai pekerjaan (timing)

Dalam menyelesaikan suatu maslah Penjadwalan biasanya diberlakukan asumsi yang menyangkut karateristik tugas, operasi, mesin yang digunakan dan waktu proses. Hal ini dimaksudkan untuk menyederhanakan masalah penjadulan itu sendiri. Asumsi-asumsi dasar (Baker, 1974) tersebut antara lain :

1.Karakteristik Job

• Job terdiri dari urutan operasi yang telah ditentukan
• Suatu operasi hanya bisa dikerjakan pada satu tipe mesin
• Hanya ada satu mesin dari tiap tipe mesin dalam shop
• Waktu proses diketahui dengan pasti seperti halnya due date
• Urutan waktu set up bersifat independen dan waktu transportasi antar mesin dapat diabaikan
• Operasi yang sedang dikerjakan pada mesin tidak dapat diinterupsi
• Operasi tidak dapat dimulai sampai operasi pendahulunya diselesaikan
• Setiap mesin hanya dapat memproses satu operasi pada satu waktu
• Setiap part hanya dapat memproses satu operasi di satu mesi pada suatau waktu

2.Karakteristik Operasi

• Setiap operasi merupakan suatu kesatuan, walaupun mungkin terdiri dari beberapa unit
• Setiap operasi yang telah dimulai proses pengerjaannya pada suatu mesin harus diselesaikan
• Setiap operasi tidak boleh diproses lebih dari satu mesin pada waktu yang sama
• Setiap operasi dikerjakan menurut urutan yang telah disusun dan tidak boleh berdasarkan urutan lainnya (Presedence constrain)
• Setiap operasi boleh diproses lebih dari satu kali di mesin yang sama
• Setiap operasi dapat diproses pada berbagai jenis mesin yang mampu melaksanakan operasi tersebut.
• Setiap job hanya mempunyai satu routing dalam memproses operasi-operasinya

3. Karakteristik Mesin

• Setiap mesin hanya memproses satu tugas pada satu saat tertentu
• Setiap mesin secara kontinyu siap untuk dibebani tugas selama proses Penjadwalan apabila tidak mengalami interupsi akibat kerusakan dan perawatan
• Setiap mesin beroperasi sesuai dengan informasi waktu dan distribusi yang diketahui secara tepat

4. Karakteristik Waktu Proses

• Waktu proses telah diketahui baik rata-rata maupun distribusinya
• Waktu proses independen terhadap jadual. Artinya urutan set up time bersifat independen dan move time antar mesin dapat diabaikan
• Setiap waktu proses secara implisit sudah mencakup waktu pemindahan benda kerja, set up, dan penghentian mesin.

Selanjutnya silahkan download Materi PENJADWALAN MESIN UNTUK MANUFAKTUR (Schedulling)

Read More

TEORI KONSTRAIN DALAM MANUFAKTUR (TOC)

Sejarah Teori Konstrain
Akhir tahun 1970an, Eliyahu Goldratt, seorang ahli ilmu fisika dari Israel, mulai memperkenalkan gagasannya pada penjadwalan produksi. Dia mengembangkan program software komputer black box sebagai Optimized Production Technique (OPT). Software ini dijual ke perusahaan-perusahaan yang tidak mempunyai pengetahuan tentang teori atau metodologi OPT. Harapannya adalah bahwa hasil penjadwalan akan mengubah kapasitas ke dalam nilai uang (harga) dan akan membuat penggunaan capacity-constrained resources lebih efisien untuk memaksimasi throughput. Pembeli software OPT melaporkan beberapa kesuksesan dan kegagalan, tetapi secara keseluruhan OPT telah mendapat dukungan dan sambutan yang baik.
Pada tahun 1984, Goldratt and Cox menerbitkan sebuah novel, The Goal, yang memberikan beberapa konsep dasar OPT. Kemudian diikuti pada tahun 1986 oleh The Race, yang menjelaskan lebih lanjut mengenai konsep OPT.
Akhir tahun 1980an, Goldratt menyaring idenya dan dikenal sebagai theory of constraint, sebuah perluasan dari konsep OPT. Dia kemudian membuat konsep untuk lebih dikenal melalui seminar dan publikasi atas What is This Thing Called Theory of Constraints, yang memasukkan manajemen filosofi pada perbaikan dalam mengidentifikasi konstrain untuk meningkatkan keuntungan.
1990, Umble dan Srikanth memberikan konsep yang lebih detail, yang kemudian dikenal sebagai synchronous manufacturing dan menegaskan bahwa istilah itu telah diterapkan pada tahun 1984 oleh General Motors.

Konsep Dasar
• Synchronous manufacturing

Synchronous manufacturing adalah aliran material di dalam sistem, bukan kapasitas, yang harus seimbang. Hasil ini pada perpindahan material yang lancar dan terus menerus dari satu operasi ke operasi selanjutnya, dan kemudian lead time dan inventory yang menunggu dalam antrian harus dikurangi. Perbaikannya adalah pada pengurangan inventory yang dapat mengurangi biaya total dan dapat mempercepat pengiriman kepada konsumen, dan juga menjadikan perusahaan untuk dapat bersaing lebih efektif. Lead time yang singkat dapat memperbaiki pelayanan kepada konsumen dan membuat perusahaan lebih kompetitif.
Pada synchronous manufacturing, bottleneck diidentifikasikan dan digunakan untuk menentukan tingkat aliran. Untuk memaksimasi aliran sistem, bottleneck harus diatur seefektif mungkin. Dikatakan sebagai capacity constrain resources, bottleneck ini memastikan Goldratt untuk mengembangkan gagasan dalam mengatur konstrain. Theory of constraint memperluas konsepnya yang meliputi pasar, material, kapasitas, logistik, manajerial, dan perilaku konstrain.

• Theory of Constrain

Theory of constrain adalah setiap organisasi mempunyai konstrain yang menjaga dari pencapaian tingkat performansi yang tinggi. Konstrain tersebut harus teridentifikasi dan diatur untuk meningkatkan performansi.
Lima Tahap dalam TOC
Ada lima tahap proses dalam TOC:

• Identifikasi constraint dalam system dan utamakan tujuan
• Tentukan bagaimana cara untuk melakukan eksploitasi constraint sistem
• Subordinasi segala hal untuk mendukung keputusan
• Jalankan tindakan untuk memperbaiki performansi sistem
• Jika pada langkah sebelumnya, constraint telah diatasi atau constraint baru muncul, kembali ke langkah1

Selanjutnya silahkan download Materi TEORI KONSTRAIN DALAM MANUFAKTUR (TOC)

Read More

PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL (MRP)

Teknik Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning, MRP) digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item dependent. Jumlah item yang hendak diproduksi pada tingkat yang lebih tinggi menentukan jumlah item yang akan dibuat atau diperlukan pada tingkat dibawahnya. Sebagai contoh apabila kita hendak merencanakan produksi dan kebutuhan material untuk perakitan becak, ada hubungan antara tiga unit roda untuk menghasilkan satu unit becak yang diproduksi. Jadi, permintaan untuk produk akhir (becak) mungkin bersifat kontinyu dan tidak tergantung (independent), tetapi permintaan untuk item yang lebih rendah, yaitu roda becak adalah bersifat dependent pada kondisi berapa jumlah becak yang akan diproduksi.

MRP lebih dari sekedar metode proyeksi kebutuhan-kebutuhan akan komponen individual dari suatu produk. Sistem MRP mempunyai tiga fungsi utama : kontrol persediaan, pemesanan komponen berdasarkan urutan prioritas, dan penentuan kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih detail daripada proses perencanaan pada rough cut capacity planning (RCCP)

Jadwal Induk Produksi (JIP) memberikan informasi tentang jadwal dari produk-produk jadi yang harus diproduksi untuk memenuhi permintaan yang telah diramalkan. Dalam praktek nyata, banyak produk-produk yang terdiri dari komponen-komponen individual yang harus dibuat sendiri atau dibeli seperti komponen-komponen subasembling yang membentuk produk jadi. Data tentang struktur produk yang berisi tentang detail komponen-komponen subasembling (jenis, jumlah, dan spesifikasinya) disediakan pada Bill of Materials (BOM).

Tujuan MRP adalah menentukan kebutuhan-kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan komponen-komponen dan subasembling-subasembling atau pembelian material untuk memenuhi kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya oleh Master Production Schedule (MPS). Jadi, MRP menggunakan MPS untuk memproyeksikankebutuhan akan jenis-jenis komponen (component parts), kebutuhan ini akan dipengaruhi oleh tingkat persediaan di tangan (On Hand Inventory, OH) dan jadwal penerimaan (Schedule Receipt, SR) berdasarkan tahap waktu (time phased) sehingga lot-lot produksi dapat dijadwalkan untuk diproduksi atau diterima pada saat dibutuhkan.

Ada empat (4) kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP :

1.Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat
2.Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item
3.Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
4.Menentukan penjadwalan ulang

Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang diinginkan, maka MRP dapat melakukan rencana penjadwalan ulang dengan menentukan prioritas pesanan yang realistis. Jika tidak memungkinkan memenuhi pesanan, berarti perusahaan tidak mampu memenuhi permintaan konsumen, sehingga perlu dilakukan pembatalan atas pesanan konsumen tersebut.

Selanjutnya silahkan download materi PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL (MRP)

Read More

MATERI PERENCANAAN PRODUKSI AGREGAT / AGREGAT PLANNING

Perencanaan agregat menyangkut penentuan jumlah dan kapan produksi akan dilangsungkan dalam waktu dekat, sering kali 3 sampai 18 bulan ke depan. Tingkat permintaan yang telah diramalkan dipenuhi dengan menyesuaikan tingkat produksi, tingkat kebutuhan tenaga kerja, tingkat persediaan, waktu lembur, tingkat nilai subkontrak dan semua variabel lain yang dapat dikendalikan. Rencana agregat juga dikaitkan dengan sasaran-sasaran strategis bisnis dari perusahaan.
Konsep dari perencanaan agregrat adalah untuk menghitung jumlah produk yang harus diproduksi dengan mengelompokkan produk-produk ke dalam famili dan menemukan produk pengganti yang representatif untuk kesemua produk dalam famili. Untuk produsen mobil, output memberikan informasi mengenai berapa mobil yang harus diproduksi (famili), tetapi bukan berapa mobil yang berpintu dua, dan berapa yang berpintu empat atau warna merah atau hijaukah yang akan diproduksi (item). Satuan mobil didasarkan pada satu jenis mobil, misalnya mobil berpintu dua, yang dinamakan satuan agregat. Jenis mobil lain dikonversikan ke satuan agregat ini dengan menggunakan faktor konversi yang dapat berupa waktu baku pengerjaan, bahan baku yang digunakan dan lain sebagainya. Proses pemisahan rencana agregat menjadi rencana yang lebih rinci disebut disagregasi; dimana hasilnya adalah Jadwal Induk Produksi (JIP) atau Master Production Schedule (MPS). Perencanaan agregat berfungsi untuk menetapkan kerangka kerja untuk penjadwalan induk produksi dan pelaksanaan manufaktur.
Material Requirements Planning ( MRP) menggunakan suatu Master Production Schedule ( MPS) dari item akhir untuk menentukan jumlah dan waktu produksi dari part komponen. MRP adalah insentive kapasitas, yang secara implisit berasumsi bahwa kapasitas yang tersedia cukup untuk memproduksi komponen pada waktu komponen tersebut diperlukan.
Suatu masalah yang biasanya ditemui waktu mengoperasikan sistem MRP adalah keberadaan dari overstated MPS. Suatu overstated MPS adalah suatu kondisi dimana lebih banyak produksi yang dilepaskan daripada yang dapat dipenuhi perusahaan. Pengakuratan MPS yang berkenaan dengan kapasitas adalah suatu langkah yang sangat penting di dalam MRP. Langkah validasi ini disebut RCCP. Lebih jelasnya RCCP digunakan untuk menguji kelayakan kapasitas dari suatu rencana jadwal induk produksi, sebelum MPS tersebut ditetapkan.

Selanjutnya silahkan download materi PERENCANAAN PRODUKSI AGREGAT

Read More

MATERI PERAMALAN ( FORECASTING )

Aktivitas peramalan merupakan suatu fungsi bisnis yang berusaha memperkirakan penjualan dan penggunaan produk sehingga produk-produk itu dapat dibuat dalam kuantitas yang tepat. Dengan demikian peramalan merupakan suatu dugaan terhadap permintaan yang akan datang berdasarkan pada beberapa variabel peramal, misalnya berdasarkan data deret waktu historis. Peramalan dapat menggunakan teknik-teknik peramalan yang bersifat formal maupun informal. Aktivitas peramalan ini biasa dilakukan oleh Departemen Pemasaran dan hasil-hasil dari peramalan ini sering disebut sebagai ramalan penjualan (sales forecast).
Berdasarkan penjelasan di atas, kita dapat mengenal dua sumber utama yang berkaitan dengan informasi permintaan produk, yaitu:

(1) ramalan terhadap produk independent demand yang bersifat tidak pasti (uncertain), dan
(2) pesanan-pesanan (orders) yang bersifat pasti (certain). Pesanan-pesanan yang bersifat pasti ini antara lain: pesanan pelanggan (customer orders), alokasi tertentu untuk area geografis (geographic area allocations), service or spare parts and samples, distribution center demands (or branch warehouse demands), dan lain-lain.

Bagian penjualan biasanya melakukan perencanaan (sales planning) berdasarkan hasil-hasil ramalan penjualan (sales forecast), sehingga informasi peramalan bermanfaat bagi Production Planning and Inventory Control (PPIC).

Dalam industri manufaktur dikenal adanya dua jenis permintaan yang sering disebut sebagai independent demand dan dependent demand, yang merupakan salah satu konsep terpenting dalam master planning. Dependent demand didefinisikan terhadap material, parts, atau produk yang terkait langsung dengan atau diturunkan dari struktus bill of material untuk produk akhir atau untuk item tertentu. Permintaan dari bill of material harus dihitung dan tidak boleh diramalkan. Sebaliknya, independent demand didefinisikan sebagai permintaan terhadap material, parts, atau produk, yang bebas atau tidak terkait langsung dengan struktur bill of material untuk produk akhir atau item tertentu. Permintaan untuk produk akhir, parts atau produk yang digunakan untuk percobaan pengujian produk itu, dan suku cadang (spare parts) untuk pemeliharaan, digolongkan ke dalam independent demand. Produk yang tergolong independent demand merupakan obyek untuk peramalan.

Pada beberapa area berikut, peramalan memegang peranan penting, yaitu :

1.Penjadwalan sumber-sumber yang ada (Scheduling existing resources)
Penggunaan yang efisien dari sumber-sumber yang ada, membutuhkan jadwal produksi, transportasi, kas, personel, dan sebagainya. Peramalan pada tingkat permintaan untuk produk, material, tenaga kerja, finansial atau jasa adalah input yang penting untuk penjadwalan.
2.Mendapatkan sumber tambahan (Acquiring additional resources)
Lead time untuk mendapatkan sumber tambahan pada bahan baku, sewa karyawan baru, atau membeli peralatan dan mesin-mesin, dapat bervariasi dari hanya beberapa hari hingga beberapa tahun. Peramalan dibutuhkan untuk menentukan kebutuhan sumber-sumber di masa yang akan datang.
3.Menentukan sumber-sumber daya yang diinginkan (Determining what resources are desired)
Semua organisasi atau perusahaan harus menentukan sumber apa yang mereka ingin untuk dimiliki pada jangka panjang. Keputusan seperti ini bergantung pada pasar, faktor lingkungan dan pembangunan finansial internal, manusia, produk, dan sumber-sumber teknologi. Penentuan ini semua membutuhkan peramalan yang baik dan manajer yang dapat menginterpretasikan prediksi dan membuat keputusan yang tepat.

Perencanaan dan Pengendalian Produksi dapat diartikan sebagai proses untuk merencanakan dan mengendalikan aliran material yang masuk, mengalir dan keluar dari sistem produksi/operasi sehingga permintaan pasar dapat dipenuhi dengan jumlah yang tepat, waktu penyerahan yang tepat, dan biaya produksi yang minimum.

Selanjutnya silahkan didownload materi PERAMALAN ( FORECASTING )

Read More

KONSEP DASAR SISTEM PRODUKSI

Konsep Dasar Sistem Produksi
Untuk melaksanakan fungsi-fungsi produksi dengan baik, maka diperlukan rangkaian kegiatan yang akan membentuk suatu sistem produksi. Sistem Produksi merupakan kumpulan dari sub sistem-sub sistem yang saling berinteraksi dengan tujuan mentransformasi input menjadi output produksi. Input produksi ini dapat berupa bahan baku (material), mesin, tenaga kerja, modal, dan informasi, sedangkan output produksi berupa produk yang dihasilkan berikut hasil sampingannya seperti limbah, informasi dan sebagainya. Dengan kata lain Sistem produksi / Sistem manufaktur adalah proses transformasi dari material/bahan, pekerja dan input yang lain menjadi output yang berupa produk dan digerakkan oleh manajemen.

Strategi Respons terhadap Permintaan Konsumen
Strategi respons terhadap permintaan konsumen didefinisikan sebagai bagaimana cara suatu perusahaan industri manufaktur akan memberikan tanggapan atau respons terhadap permintaan konsumen. Pada dasarnya strategi respons terhadap permintaan konsumen dibagi dalam lima kategori yaitu :
1. Design-to-Order (Engineer-to-Order)
2. Make-to-Order
3. Assemble-to-Order
4. Make-to-Stock
5. Make-to-Demand

Selanjutnya silahkan download materi Konsep dasar Sistem Produksi

Read More