WAREHOUSING MANAGEMENT SYSTEM

Warehouse Management System atau Sistem Manajemen Pergudangan merupakan kunci utama dalam suppply chain (rantai pasok), dimana yang menjadi tujuan utama adalah mengontrol segala proses yang terjadi di dalamnya seperti shipping (pengiriman), receiving (penerimaan), putaway (penyimpanan), move (pergerakan) dan picking (pengambilan).

Paradigma baru yang terjadi sekarang ini adalah dengan integrasi proses-proses yang ada dengan menggunakan suatu teknologi seperti WiFi LAN, Radio Frequency, Biztalk, Email dan teknologi informasi lainnya. Dengan WMS, kita dapat mengontrol proses pergerakan dan penyimpanan dengan lebih baik, pemakaian space gudang dengan lebih optimal, meningkatkan efektifitas proses penerimaan dan pengiriman serta mengetahui jumlah stok dengan lebih akurat pada setiap waktu.

Benefit…
Speed Up Handling Process. Penerapan WMS pada suatu pergudangan dapat mempercepat lead time proses yaitu dengan adanya proses yang dilakukan secara komputerisasi atau otomatis yang sebelumnya harus secara manual dan dilakukan banyak orang.
Ensure Accurate Inventory Data. Dengan WMS kita mengetahui semua transaksi inventory dan jumlah stock dengan lebih cepat dan akurat dalam waktu kapan pun (real time).
Optimize Your Warehouse Layout and Space Utilization. Dengan WMS, kita dapat mengatur lokasi penyimpanan barang dengan optimal. Jumlah dan tipe barang yang akan masuk ke gudang akan dapat diatur penyimpanannya dengan tool yang ada dalam system.
FIFO Implementation. Alur distribusi barang dapat dilakukan dengan baik dan sesuai dengan prisip FIFO (First In First Out).
Automated Data Collection. Pengumpulan data dapat dilakukan secara otomatis dengan menggunakan fasilitas radio-frequency portable data terminal (PDT) dan barcode scanner.
Cycle Counting. Penerapan WMS juga memberikan keuntungan dalam menghitung waktu/siklus setiap proses atau lead time. Data tersebut dibutuhkan untuk menghitung produktifitas gudang dan mempermudah upaya peningkatannya.

Jika pada penerapan WMS telah optimal maka keuntungan diatas dapat dicapai dan akhirnya dapat memberikan keuntungan pada perusahaan karena secara prinsip WMS akan mengoptimalkan tenaga kerja, menurangi waktu proses, mengurangi proses inventory yang tidak perlu dan akhitnya akan meningkatkan pelayanan kita kepada customer selanjutnya.

Di lain pihak, penerapan WMS juga tidak mudah dan membutuhkan penggodokan yang cukup matang. Dari desain Bussiness Process sampai dengan teknis harus fix sehingga hasilnya sesuai dengan yang diinginkan.
Tidak setiap gudang dapat atau harus menerapkan WMS karena adakalanya suatu gudang cukup menerapkan system pergudangn yang sederhana. Contohnya pada gudang dengan skala kecil atau jenis unit handling yang mudah.

Selain itu, keinginan untuk berinvestasi dari perusahaan pun ikut berperan dalam penerapan WMS. Dana investasi WMS yang terbilang cuckup besar, tentunya tidak ingin berakhir dengan sia-sia tanpa hasil.

FIRST IN FIRST OUT ( FIFO ) - WMS

Dalam teori pergudangan atau sering disebut sebagai Warehousing Management System (WMS), istilah yang paling jamak digunakan adalah FIFO (first in – first out) dan LIFO (last in – first out).

FIFO (first in – first out) sering diartikan bahwa barang atau material yang pertama kali masuk ke gudang harus yang pertama kali keluar. Begitu pula sebaliknya dengan LIFO (last in – first out), berarti bahwa yang terakhir kali masuk justru harus pertama kali keluar.

Dari kedua konsep tersebut diatas, biasanya konsep yang paling banyak digunakan adalah FIFO (first in – first out), wajar saja yang pertama kali antri pastinya yang harus pertama dilayani.

Tapi bagaimana jika produk yang dimaksud berupa bahan bahan bangunan, seperti “Pasir” yang hanya di onggokkan di suatu tempat ? Tidak mungkin kita mengambil bagian bawahnya terlebih dahulu bukan ? Sehingga, yang pertama kali dikeluarkan pasti bagian atas.

Hal yang berbeda terjadi untuk produk-produk makanan, minuman, obat-obatan, alat kesehatan ataupun produk-produk lain yang memiliki masa kadaluarsa (expired date).

Walau pada dasarnya menggunakan konsep FIFO, tapi ketika produk tersebut mengalami perpindahan gudang yang cukup sering bahkan bisa terjadi bolak-balik keluar masuk gudang yang sama maka tidak menutup kemungkinan produk yang terakhir kali masuk justru memiliki masa kadaluarsa lebih awal. Kenapa bisa begitu ? Ulasan berikut adalah ilustrasinya.

Anggaplah contoh minuman dalam kemasan memiliki kadaluarsa bulan Januari 2010 dan tiba di gudang bulan ini. Sesuai dengan lancarnya permintaan, produk tersebut didistribusikan ke gudang-gudang cabang di seluruh pelosok tanah air bahkan sudah sampai juga ke pedagang eceran. Seiring berjalannya waktu, persaingan minuman dalam kemasan cukup tinggi. Akibatnya penjualan di daerah sulewesi sangat jelek karena kalah dengan produk lokal. Karena masa kadaluarsa sudah semakin dekat, tentunya sangat disayangkan jika minuman tersebut dibiarkan tidak bergerak dan habis masa kedaluarsanya di sulawesi.

Kebetulan disaat yang sama penjualan di Jakarta lebih baik, sehingga perlu dipertimbangkan minuman tersebut ditarik kembali ke gudang di jakarta. Padahal gudang di Jakarta saat ini sudah menyimpan produk minuman dengan masa kadaluarsa Januari 2012. Alhasil produk yang terakhir masuk di gudang Jakarta saat ini adalah produk yang akan expired pada tahun 2010. Dengan kondisi seperti ini, maka produk yang diprioritaskan untuk keluar gudang terlebih dahulu adalah yang memiliki masa kadaluarsa paling dekat.

Aplikasi WMS (Warehouse Management System) yang sudah beredar saat ini sudah menunjang untuk proses FEFO (first expired – first out) ketimbang proses FIFO yang konvensional. Bahkan saat ini hampir seluruh produk akan mulai mengarah pada sistem FEFO walaupun untuk produk spare-part sekalipun. Tentu saja FEFO ini diperlukan untuk fungsi gudang yang banyak berfungsi sebagai hub keluar masuk dari berbagai sumber.

Buat Asry, Tinggal Download aja ya dik.

MATERI DIABETES MELLITUS

Identifikasi Drug Related Problems (DRPs) Pada Pasien Diabetes Mellitus Tipe 2 Dengan Komplikasi Hipertensi Di Instalasi Rawat Inap Rumah Sakit Umum Langsa Tahun 2011.
Efek Antidiabetes dari Ekstrak Kelopak Bunga Rosela (Hibiscus sabdariffa L) terhadap Mencit yang Diinduksi Streptozotocin.
Distribusi Frekuensi Penderita Diabetes Mellitus Tidak Tergantung Insulin (DMTTI) Rawat Inap Di Rumah Sakit Haji Medan Tahun 1998 - 2000.
Materi Tambahan Buat Belajar Tentang Diabetes Mellitus : 

PRODUCTION ACTIVITY CONTROL( PAC)

Saat tiba waktunya rencana harus diputuskan, maka rencana kebutuhan material dan rencana kebutuhan kapasitas harus sudah diselesaikan dan detail pembelian dan jadwal produksi harus diputuskan dan dirilis untuk pengambilan keputusan. Fungsi Production Activity Control (PAC)-yang biasa juga disebut kontrol lantai produksi (SFC)- adalah membuat perencanaan aktivitas, untuk melaporkan hasil operasi, dan meninjau kembali rencana yang diperlukan untuk mencapai hasil yang diinginkan.

Ukuran Performansi
Kriteria untuk mengevaluasi sistem kontrol prioritas meliputi :
  • Persentase pesanan pasti
  • Untuk pelanggan
  • Untuk lini assembly
  • Rata-rata keterlambatan
  • WIP
  • Idle time
  • Minimasi waktu setup
  • Energi konservasi
Manajemen Panjang Antrian
Antrian berisi item-item yang menunggu untuk diproses di work center. Biasanya diukur dengan jam yang dibutuhkan work center, dalam hal ini, panjang atau ukuran antrian. Panjang antrian secara langsung mempengaruhi nilai inventory WIP dan lead time manufaktur. Situasi ideal jika tidak ada antrian dan juga tidak ada idle time : sebuah item sampai tepat waktu sesuai jadwal untuk diproses dan work center selalu siap sedia beroperasi. Akan tetapi, kondisi ideal jarang terjadi dalam job shop dan antrian direncanakan sebagai kompensasi ketidak seimbangan aliran dari pekerjaan yang datang dan variasi dalam waktu proses work center.
Tujuan dari manajemen panjang antrian adalah mengontrol lead time dan WIP dan mendapatkan utilisasi full dari bottleneck work center. Material antri hanya sejam pekerjaan dan mungkin direncanakan pada aliran proses lini untuk menghindari downtime. Dalam lingkungan job shop, menentukan sifat alami antrian yang kritis pada work center harus menjadi langkah pertama. Hal ini berarti tujuan panjang antrian tercapai. Pertama, kita akan memeriksa distribusi panjang antrian. Kemudian, kita akan menginvestigasi operasi overlapping dan operasi splitting, dua metode dalam mengatur antrian dan lead time.
Pengurangan panjang antrian merupakan pintu gerbang work center, dicapai melalui pengendalian input/output terpusat. Pemilihan pesanan yang tepat untuk pemrosesan awal pada work center akan mengakibatkan penyesuaian yang diinginkan pada hilir work center yang digunakan paling akhir dalam proses.

A.Operasi Overlapping (Transfer Batches)
Operasi overlapping secara skematis digambarkan pada gambar 7.2 (download file), adalah teknik yang digunakan untuk mengurangi total lead time dari produksi dengan membagi lot ke dalam dua atau lebih batch dan menghubungkan sedikitnya dua operasi berurutan secara langsung (satu dikerjakan segera setelah yang lain). Operasi overlapping adalah praktek umum dalam manufaktur ketika setup dibutuhkan.
B.Operasi Splitting
Operasi splitting, secara skematis digambarkan pada gambar 7.4 (download file), mengurangi total lead time dengan mengurangi waktu kerja komponen. Lot produksi dibagi menjadi dua atau lebih batch dan operasi yang sama yang ditunjukkan secara simultan pada masing-masing sublot. Operasi splitting mengurangi lead time manufaktur pemrosesan.
Lot juga bisa displit dengan cara ”perimbangan setup” seperti diilustrasikan pada gambar 7.4. Setelah mesin pertama set up dan proses, operator menset up mesin kedua. Untuk mencapai kemungkinan ini, waktu yang dibutuhkan untuk membongkar satu part dan mengisi part berikutnya harus lebih kecil dari waktu kerja per part. Baik overlapping dan splitting keduanya adalah prosedur normal dalam bagian manufaktur.
Selanjutnya silahkan download materi Production Activity Control (PAC)

PENJADWALAN MESIN UNTUK MANUFAKTUR (Schedulling)

Penjadwalan merupakan faktor yang sangat berpengaruh terhadap keberhasilan pelaksanaan produksi suatu perusahaan, karena Penjadwalan inilah yang digunakan dalam mengoptimalkan pemakaian sumber daya yang dimiliki oleh perusahaan tersebut. Penjadwalan itu sendiri harus dibedakan dari perencanaan agregat. Perencanaan agregat merupakan kegiatan penentuan sumber daya yang diperlukan oleh suatu perusahaan. Sedangkan Penjadwalan merupakan kegiatan pengalokasian sumber daya tersebut guna mencapai tujuan yang diinginkan.

Penjadwalan itu sendiri memiliki banyak definisi. Tipe ahli mengeluarkan definisi yang berbeda-beda. Di antara para ahli tersebut ada yang mendefinisikan Penjadwalan sebagai proses pemilihan, pengorganisasian, dan pemberian waktu dalam penggunaan sumber daya untuk melaksanakan aktivitas yang diperlukan agar menghasilkan output yang diinginkan dan memenuhi waktu serta kendala yang ada. Selain itu ada juga yang berpendapat bahwa Penjadwalan adalah suatu kegiatan yang berkaitan dengan proses pengurutan pengerjaan produk secara menyeluruh pada beberapa mesin.

Dari sekian banyak Penjadwalan yang telah ada pada saat ini, inti dari semua versi tersebut adalah :
  • Penjadwalan berfungsi sebagai alat pengambilan keputusan
  • Penjadulan merupakan teori yang berisi prinsip-prinsip dasar, model, teknik, dan kesimpulan logis dalam pengambilan keputusan.
Untuk menyelesaikan masalah penjadwalan yang dihadapi, dapat digunakan beberapa pendekatan. Pendekatan-pendekatan tersebut dikelompokkan menjadi dua, yaitu :
  • Pendekatan tradisional, yang meliputi metode –metode penelitian operasional
  • Pendekatan yang lebih modern, yang mencakup gabungan antara metode penelitian operasional, intelegensia tiruan, simulasi kejadian, dan ide-ide yang diambil dari teori kontrol (Baker, 1974).
Beberapa tujuan yang ingin dicapai dengan dilaksanakannya Penjadwalan produksi adalah :
  • Meningkatkan utilitas sumber daya yang dimiliki
  • Mengurangi makespan yang juga berarti menurunkan rata-rata flowtime dan rata-rata work in process
  • Meminimasi biaya produksi
  • Mengurangi persediaan barang setengah jadi dengan jalan mengurangi jumlah rata-rata pekerjaan yang menunggu antrian suatu mesin yang dalam keadaan sibuk
  • Memenuhi keinginan konsumen, baik itu dalam hal kualitas produk yang dihasilkan maupun dalam hal ketepatan waktu.
Sasaran Penjadwalan, khususnya untuk flowshop adalah hanyalah minimasi waktu alir rata-rata dan minimasi kelambatan. Hal itu dilakukan dengan cara :
  • Minimasi waktu alir rata-rata (mean flow time) yang dilakukan dengan menggunakan aturan Shortest Processing Time (SPT).
  • Minimasi waktu alir rata-rata berbobot (weighted mean flow time), yang dilakukan dengan menggunakan aturan Weigted Shortest Processing Time (WSPT).
  • Minimasi kelambatan rata-rata (Mean Lateness), yang dilakukan dengan menggunakan SPT.
  • Minimasi keterlambatan maksimum (maximum tardiness), yang dilakukan dengan menggunakan aturan Earliness Due Date (EDD).
  • Minimasi jumlah pekerjaan yang terlambat, yang dilakukan dengan menggunakan Algoritma Hodgson.
  • Minimasi keterlambatan rata-rata (mean tardiness), yang dapat menggunakan aturan Slack ataupun Algoritma Wilkerson Irwin.
Adapun tipe-tipe keputusan yang akan diperoleh dari pelaksanaan Penjadwalan tersebut berupa :
  • Pengurutan pekerjaan (sequencing)
  • Penugasan (dispatching)
  • Pengurutan operasi suatu job (routing)
  • Penentuan waktu mulai dan selesai pekerjaan (timing)
Dalam menyelesaikan suatu maslah Penjadwalan biasanya diberlakukan asumsi yang menyangkut karateristik tugas, operasi, mesin yang digunakan dan waktu proses. Hal ini dimaksudkan untuk menyederhanakan masalah penjadulan itu sendiri. Asumsi-asumsi dasar (Baker, 1974) tersebut antara lain :

1.Karakteristik Job

  • Job terdiri dari urutan operasi yang telah ditentukan
  • Suatu operasi hanya bisa dikerjakan pada satu tipe mesin
  • Hanya ada satu mesin dari tiap tipe mesin dalam shop
  • Waktu proses diketahui dengan pasti seperti halnya due date
  • Urutan waktu set up bersifat independen dan waktu transportasi antar mesin dapat diabaikan
  • Operasi yang sedang dikerjakan pada mesin tidak dapat diinterupsi
  • Operasi tidak dapat dimulai sampai operasi pendahulunya diselesaikan
  • Setiap mesin hanya dapat memproses satu operasi pada satu waktu
  • Setiap part hanya dapat memproses satu operasi di satu mesi pada suatau waktu
2.Karakteristik Operasi
  • Setiap operasi merupakan suatu kesatuan, walaupun mungkin terdiri dari beberapa unit
  • Setiap operasi yang telah dimulai proses pengerjaannya pada suatu mesin harus diselesaikan
  • Setiap operasi tidak boleh diproses lebih dari satu mesin pada waktu yang sama
  • Setiap operasi dikerjakan menurut urutan yang telah disusun dan tidak boleh berdasarkan urutan lainnya (Presedence constrain)
  • Setiap operasi boleh diproses lebih dari satu kali di mesin yang sama
  • Setiap operasi dapat diproses pada berbagai jenis mesin yang mampu melaksanakan operasi tersebut.
  • Setiap job hanya mempunyai satu routing dalam memproses operasi-operasinya
3. Karakteristik Mesin
  • Setiap mesin hanya memproses satu tugas pada satu saat tertentu
  • Setiap mesin secara kontinyu siap untuk dibebani tugas selama proses Penjadwalan apabila tidak mengalami interupsi akibat kerusakan dan perawatan
  • Setiap mesin beroperasi sesuai dengan informasi waktu dan distribusi yang diketahui secara tepat
4. Karakteristik Waktu Proses
  • Waktu proses telah diketahui baik rata-rata maupun distribusinya
  • Waktu proses independen terhadap jadual. Artinya urutan set up time bersifat independen dan move time antar mesin dapat diabaikan
  • Setiap waktu proses secara implisit sudah mencakup waktu pemindahan benda kerja, set up, dan penghentian mesin.
Selanjutnya silahkan download Materi PENJADWALAN MESIN UNTUK MANUFAKTUR (Schedulling)